啃下硬骨头 蹚出新路子

2025年12月31日，常德烟草机械有限责任公司总装车间掌声雷动。首批4台采用新工艺的ZJ119型无凸轮卷接机组分离轮完成装配调试，部套合格率跃升至100%，困扰企业的改进型无凸轮分离轮高故障率难题彻底攻克，为该机型规模化推广扫清关键障碍。

然而3个多月前，车间的氛围截然不同。9月29日深夜，ZVR0466批次ZJ119型卷接机组厂内调试交验时，分离轮驱动电机过载触发保护系统强制停机。“这是今年第三次出现同类故障了。”技术员王志雄眉头紧锁。故障消息迅速传开，总装车间技术小组组长屈明桃当即赶往装配线。作为核心技术带头人，他深知ZJ119型卷接机组是公司国产超高速卷接机组拳头产品，分离轮作为核心部件，质量直接决定设备运行稳定性与市场口碑。新型无凸轮分离轮虽有维护成本低、寿命长等优势，但故障率较高导致其迟迟无法批量推广，既影响生产交付，又可能影响企业品质声誉。

“所有人放下手头工作，10分钟后会议室集合。”屈明桃语气坚定，暗下决心一定要啃下这块“硬骨头”。紧急会议上，QC小组成员围坐在一起，桌上堆满故障报表与技术图纸。高级主管工程师金义福调出近三个月故障记录：“电机过载、法兰划伤、螺栓断裂等问题反复出现，已影响正常生产。”他指出工艺漏洞：螺钉拧紧力矩无明确规定，员工操作差异大，导致装配质量不稳定。

研发中心工程师陶韶华从设计端溯源，拆解分离轮三维模型比对公差参数，发现关键问题：法兰盘径向跳动允许值为0.05毫米，实际加工精度仅能稳定在0.08毫米，累积误差超过0.2毫米时，轮体高速旋转必产生震颤引发故障。质检技术员刘永贵则带来检验记录：近期返工轮体均存在明显积尘，滑块与轮体间隙使粉尘持续进入，现有每周一次的清理频率无法满足需求，最终导致积尘堵塞影响平衡。

经过多轮头脑风暴，团队锁定五大症结：电气控制参数未动态适配、零件加工精度波动大、装配人员力矩标准理解不一、工艺流程冗余、轮体结构未考虑粉尘环境影响。王志雄说：“这些问题相互交织，需多管齐下同步发力。”

攻关率先从优化装配工艺突破。金义福带领团队校准扭矩传感器，全程记录相关数据，发现原6牛米力矩标准不合理，低于5牛米轮体松动，超过5.5牛米可能螺纹滑牙。为确定最佳标准，团队多次驻守装配线，累计记录108组试验数据，最终锁定5.2牛米为最优力矩，使滑块与法兰间隙均匀度达最佳状态。

与此同时，陶韶华主导的轮体结构改进取得突破。他发现现有设计忽略卷烟生产粉尘特性，遂重新优化三维模型，在前后轮体增设排屑槽构建粉尘排出通道。“灰尘进入后，会在离心力作用下通过排屑槽甩出，从根本上解决积尘问题。”结构优化还带来意外收获，轮体质量减轻使电机负载下降15%，电机过载报警现象彻底消失，团队士气大振。

“质量提升没有终点，只有连续不断的新起点。”改进项目总结会上，屈明桃坚定地说。窗外，装载改进型机组的货车缓缓驶出厂区奔赴全国；车间内，新的QC攻关课题已酝酿启动。对于常德烟机人而言，质量改进永远在路上，奋进征程中始终镌刻着“精益求精”的初心与坚守。