8个月的零断裂，0.2mm的匠心——湖南中烟常德卷烟厂制丝车间“微创新”筑牢“丝”路生命线

制丝作为卷烟生产的核心工序，烟丝的均匀度、稳定性是决定终端品质的“生命线”。湖南中烟常德卷烟厂制丝车间始终坚持问题导向，以匠心雕琢工艺、以创新破解难题，通过三项关键创新，让切丝机的运行稳定性实现质的飞跃，用技术革新为高质量生产注入强劲动力。

图为改进后切丝操作工日常点检。曾家琪摄

结构革新破解断裂难题

出料振槽平衡体频繁断裂、焊接后仍不耐用，曾是影响生产连续性的“老大难”。针对这一痛点，制丝车间技术团队跳出传统维修思维，从结构设计入手寻求突破。通过在振槽易断裂处创新性设置“结构断点”，采用弹簧钢材料制作连接块进行固定——当平衡体受到弯曲力时，弹簧钢连接块可产生微小变形缓冲压力，既不影响设备运转，又彻底避免了断裂风险。这项看似简单的设计革新，带来了立竿见影的效果。自2025年4月完成改进实施后，近8个月时间里，改良后的平衡体未发生一次断裂故障，远超“连续90天无故障” 的预期目标。设备故障率大幅降低，不仅减少了维修停机时间，更保障了切烘生产线的连续运转，为烘丝机出口水分稳定提供了关键支撑。目前，该改进方案已在单线成功试点，并逐步向剩余5条生产线推广。

图为集控操作工核验参数。曾家琪摄

智能升级杜绝操作风险

切丝宽度是影响烟丝质量的核心参数，以往人工调整模式不仅繁琐，还存在操作失误的潜在风险。为解决这一问题，团队推动参数控制的智能化转型，将切丝宽度参数与生产工单直接绑定，实现参数随工单自动下发至切丝机。无需人工干预，设备即可精准接收并执行参数指令，这一改变既提升了操作便捷性，更从源头杜绝了人为修改出错的可能。“以前调整参数要反复核对，现在工单下发后设备自动适配，不仅省时间，心里也更踏实了。”切丝机操作工徐展熙的直观感受，正是这项创新价值的生动体现。智能绑定模式消除了参数误差带来的质量隐患，让每一批次的烟丝宽度保持高度一致，为后续加工环节的质量稳定筑牢基础。

数据赋能点亮优化方向

要实现设备稳定性的长效提升，离不开对核心运行规律的精准把握。团队深耕切丝机运行基础数据，通过系统性研究，成功锁定影响设备稳定性的三大关键因子，并实现量化分析：刀门间隙以0.2mm-0.3mm 为最佳区间，可有效减少烟丝掉片；刀辊与铜排链的速度比需动态适配，直接影响切丝宽度均匀度；磨刀系统进刀量则通过火花量可精准判断，保障刀刃锋利度。这些量化结论为后续优化指明了清晰路径——未来通过加装在线监测设备，可实现刀门间隙实时监控、切丝宽度动态调整、磨刀火花智能识别，推动设备从 “被动维修” 向 “主动预判” 转型。数据赋能让技术改进不再停留于 “解决当下问题”，更构建起 “持续优化” 的长效机制。

这场聚焦生产一线的技术革新，不仅提升了生产效率与产品质量，更彰显了“小改进撬动大提升” 的创新智慧。未来，常德卷烟厂也将持续秉持问题导向、深耕创新路径，为烟草加工行业数字化转型、精益化升级注入持久动力，让技术革新真正成为赋能“丝” 路提质的坚实支撑。